Ambitne plany wzrostu firmy BKT

Rosnąca produkcja, nowe projekty

Wśród filarów rozwoju BKT jest solidna, sukcesywnie rozbudowywana baza produkcyjna. Pierwszy zakład wytwarzający konwencjonalne opony uruchomiono w roku 1987 w Aurangabad w Zachodnich Indiach, a w 1995 r. rozpoczęto produkcję opon do pojazdów pozadrogowych („Off-Highway”), które stały się specjalnością firmy. W roku 2002 otwarto drugi zakład w Bhiwadi  i rozpoczęto produkcję opon do pojazdów ATV, ogrodniczych i maszyn budowlanych, a w roku 2004 wprowadzono opony radialne Agrimax. W tym samym roku uruchomiono też produkcję form do opon, a w 2006 otwarto trzeci zakład w Chopanki.

Prawdziwym „kamieniem milowym” w rozwoju bazy produkcyjnej jest jednak pokazany w całej okazałości dziennikarzom prasy branżowej z całej Europy (w tym redakcji atr express) najnowocześniejszy zakład w Bhuj (indyjski stan Gujarat), gdzie przed rozpoczęciem inwestycji (pierwotna wartość - 500 mln USD) krajobraz pustyni był całkowicie jałowy, nie było ani wody, ani prądu. Ale po ułożeniu wielu kilometrów rur z wodą pitną i linii energetycznych, teren zajmowany przez fabrykę z roku na rok gwałtownie rośnie - ze 123 ha w 2012 r. do 258 ha w 2022 r. Z kolei do końca br. BKT prognozuje osiągnięcie łącznej powierzchni 323 ha. Większa powierzchnia oznacza tym samym większe możliwości instalacji nowych maszyn, pomieszczenia większej ilości stanowisk testowych, czyli de facto zwiększenia możliwości produkcyjnych zakładu - wydajność zatrudniającej prawie 4,8 tys. osób fabryki wzrosła z 92 MT dziennie w 2015 r. do 436 MT dziennie w 2022 r.

W ślad za rosnącą wydajnością idzie prowadzona intensywnie działalność badawczo-rozwojowa. W zakładzie w Bhuj do dyspozycji jest specjalistyczny zespół badaczy i analityków w Centrum Badawczo-Rozwojowym, które śmiało może aspirować do miana ważnego światowego ośrodka badawczego w branży oponiarskiej. Poszukiwanie właściwego rozwiązania oznacza również jego testowanie. Z tego powodu w 2017 r. zainaugurowano w Bhuj działalność specjalnego toru testowego, na którym - dzięki precyzyjnym urządzeniom i instrumentom - można zmierzyć wiele ważnych cech opon, takich jak trakcja, prowadzenie, komfort czy zagęszczenie gleby.

Samodzielna produkcja sadzy

Kolejnym strategicznym wyborem BKT w celu wzmocnienia zakładu w Bhuj było zainwestowanie we własną fabrykę Carbon Black - do produkcji sadzy technicznej. Zakład rozpoczął działalność w 2017 r., kiedy to wyprodukowano pierwsze 65 tys. MT/PA sadzy klasy Hard, czyli rodzaju sadzy stosowanej specjalnie w bieżniku opon. Z czasem portfolio uzupełniła sadza klasy miękkiej, która jest stosowana w mieszance karkasu, aby poprawić jego wytrzymałość i trwałość, generując mniej ciepła. W 2022 r. całkowita produkcja dwóch rodzajów sadzy osiągnęła 165,6 tys. MT rocznie.

Celem na rok 2023 jest 198,6 tys. MT,  oprócz tego dział badań i rozwoju planuje dodać trzeci rodzaj sadzy, o unikalnych właściwościach w porównaniu do tej stosowanej w mieszankach gumowych, takich jak wysoka odporność na barwienie, wysoki poziom czystości, niski poziom popiołu i bardzo niski poziom WWA, co sprawia, że nadaje się do stosowania w konkretnych aplikacjach, takich jak farby, tworzywa sztuczne i tusze.

Proekologicznie

Patrząc na produkcję sadzy technicznej w Bhuj, warto zwrócić uwagę na kolejny priorytet hinduskiego producenta, którym jest dbałość o środowisko naturalne. Warto zatem zauważyć, iż w procesie produkcyjnym BKT zastąpił kontenery z workami luzem mobilnymi silosami. Oznacza to, że zakład produkcji opon odbiera sadzę za pomocą mobilnych silosów transportowanych pneumatycznie do magazynu. Dzięki temu BKT zaoszczędzi na opakowaniach, tj. 100 tys. worków zbiorczych w ciągu najbliższych kilku lat.

I nie tylko to, ale cały system transportowy jest również zaprojektowany tak, aby zmniejszyć zużycie energii oraz materiałów. Każdy system transferowy jest kontrolowany według wagi i według zużytej energii. A cel na przyszłość jest ambitny: zmniejszenie zużycia energii do 70%. Przekłada się to na oszczędność ponad 2 mln kg emisji CO2 rocznie, co jest porównywalne z 5 tys. mieszkań o powierzchni 100 m² każde. Jednocześnie gaz używany do produkcji sadzy trafia teraz do zakładu kogeneracyjnego, zdolnego do ponownego wykorzystania 75 tys. m³ gazu rocznie. Oznacza to oszczędność 215 tys. MT węgla rocznie.

Węgla, wykorzystywanego przede wszystkim do produkcji energii elektrycznej - od 2013 r. fabryka w Bhuj ma bowiem własną, wewnętrzną elektrownię kogeneracyjną - o mocy zwiększonej w roku ubiegłym do 40 MW. Dodatkowo realizowane są projekty mające na celu zwiększenie mocy samodzielnie produkowanych zasobów odnawialnych.

W centrum uwagi znajduje się również ochrona zasobów wodnych. W 2019 r. BKT przyjęło zasadę Zero Liquid Discharge (ZLD), co oznacza, że żadne odpady płynne nie są wypuszczane na zewnątrz zakładu. Cała woda wykorzystywana w zakładzie jest uzdatniana, oczyszczana i ponownie wykorzystywana. Celem zasady ZLD jest zachowanie zasobów wodnych, zmniejszenie wpływu odprowadzania ścieków na środowisko oraz poprawa ogólnej wydajności i zrównoważonego rozwoju zakładu.

Rodzina BKT

Osiągnięcie ambitnego celu nakreślonego do roku 2026 wydaje się całkiem realne, zwłaszcza że firma podchodzi do biznesu w specyficzny sposób, będący znakiem rozpoznawczym nowoczesnego, dynamicznego, solidnego i przyjaznego przedsiębiorstwa. Z jednej strony opiera działania na konsekwentnych inwestycjach w modernizację, badania i rozwój, co pozwala szybko dostosowywać się do wymagań każdego segmentu rynku, a z drugiej - na głęboko zakorzenionych wartościach i nacisku na wizerunek marki.

Ponad 35 lat historii firmy, zdecydowanego zaangażowania w politykę społeczną oraz na rzecz ochrony środowiska - wszystko to czyni BKT spółką z obiecującymi perspektywami wzrostu. Bhuj jest bowiem również doskonałym przykładem zaangażowania firmy w sferę socjalną. Oprócz zakładu obiekt obejmuje bowiem również osiedle mieszkaniowe dla pracowników i ich rodzin (obecnie mieszka tam prawie 1000 osób), szpital, jednostkę straży pożarnej, duże centrum sportowe oraz szkołę.