Artykuł

Benninghoven TBA - zakład mieszania asfaltu

Benninghoven TBA - zakład mieszania asfaltu

Benninghoven jest członkiem Wirtgen Group, konsorcjum firm z branży maszyn budowlanych. Specjalizuje się w produkcji instalacji do mieszania asfaltu i jego komponentów.

Mieszalnia asfaltu TBA przeznaczona jest do zastosowań półmobilnych i stacjonarnych. Jej zakres wydajności wynosi od 160 do 320 t/h. Konstrukcja głównych komponentów w formie kontenera z okablowaniem wtykowym ułatwia transport i skraca czas konfiguracji systemu modułowego. Mieszalnia oferuje dużą pojemność magazynową w gorącym bębnie i silos załadunku materiałów mieszanych. Pośrednie przechowywanie suszonego, ogrzewanego i sortowanego pierwotnego materiału (minerału) odbywa się w 5, 6 lub 7 pojemnikach o pojemności 60, 80 lub 130 t. Istnieje także możliwość łączenia lub oddzielania piasku i ominięcie rozładowywania ponadwymiarowego kruszywa na zewnątrz lub zbierania go do pojemnika końcowego. Zintegrowany silos załadowczy na mieszany materiał ma pojemność od 42 do 517 t, co zapewnia wystarczający bufor, a jednocześnie przestrzeń magazynową dla siedmiu rodzajów asfaltu. Dzięki systemowi modułowemu można go dowolnie rozbudować lub zmodernizować. Mieszalnie TBA 2000, 3000 i 4000 posiadają odpowiednio mieszalnik 2000, 3000 lub 4000 kg, co zapewnia wydajność mieszania 160, 240 lub 320 t/h. Są odporne na duże obciążenia, dlatego można je instalować nawet w obszarach, w których występują trzęsienia ziemi. Dla ochrony zasobów naturalnych i zmniejszania emisji szkodliwych substancji firma Benninghoven wykorzystuje w mieszalniach TBA systemy recyklingu podawania na zimno, systemy recyklingu podawania na ciepło z bębnem do recyklingu wykorzystującym działanie przeciwprądowe z generatorem gorącego gazu oraz połączenie tych systemów. System podawania na zimno używany jest zazwyczaj do przetwarzania małych ilości mieszanki do 2 t, podczas gdy system podawania na ciepło jest używany do realizowania dużych zamówień.

System BA RPP również w serii TBA

Podczas recyklingu na gorąco trudnością może być podgrzanie materiału do optymalnej temperatury wynoszącej 160°C, przy jednoczesnym utrzymaniu emisji w standardowym zakresie i niespalaniu zawartego w materiale bitumu, zwłaszcza że przyszłe normy będą w tym względzie bardziej restrykcyjne. Rozwiązaniem tego problemu jest generator gorącego gazu - bezpieczny inwestycyjnie i przyjazny dla środowiska.
Materiał do recyklingu i mineralny materiał pierwotny jest podgrzewany za pomocą palnika EVO JET pośrednio w bębnie recyklingu z wykorzystaniem działania przeciwprądowego. Bębny recyklingu w mieszalni Benninghoven wykorzystują działanie przeciwprądowe do pośredniego ogrzewania gazu. Materiał jest transportowany w kierunku przeciwnym do źródła ciepła. W rezultacie temperatura wydzielanego gazu 160°C jest taka sama jak temperatura mieszanki, natomiast temperatura spalin wynosi już tylko około 100°C. W typowych rozwiązaniach wykorzystujących zasadę przepływu równoległego temperatura jest ograniczana do 130°C właśnie z powodu emisji spalin. Pomimo tego temperatura gazów spalinowych przekracza tę wartość, co skutkuje zwiększonym zużyciem energii i dodatkowym obciążeniem systemu odpylania. Klasyczny system recyklingu wymaga też dodatkowych zabiegów technologicznych dla zapewnienia wymaganej temperatury materiału pierwotnego. Wspomniany palnik EVO JET może być zasilany przez różne paliwa, w tym oleje opałowe (bardzo lekkie, średnie i ciężkie), gaz płynny, gaz ziemny, paliwa stałe (pył węglowy itp.) lub kombinacje kilku paliw. Wytwarzane przez palnik gorące powietrze miesza się intensywnie z powietrzem cyrkulującym, również z wykorzystaniem efektu działania przeciwprądowego. Ogranicza to prawie zupełnie emisje węglowodorów ze spalinami, co poprawia efektywność energetyczną i ekonomiczną i przy tym ma mniej niekorzystny wpływ na środowisko,  łatwo spełniając obowiązujące normy.

PM

Reklama
Powiązane artykuły