Czołowy producent ciężarówek, lider polskiego rynku w segmencie powyżej 16 t, wprowadził nowe podwozia przystosowane do zyskującego coraz większą popularność systemu wymiennych nadwozi BDF. Są to specjalne wersje trzyosiowych podwozi 6x2 typu FAR i FAN, znanych z flagowych serii DAF CF i XF.
Od dekady DAF może pochwalić się największym udziałem rynkowym w segmencie samochodów o dopuszczalnej masie całkowitej równej i większej od 16 t. Podczas listopadowej konferencji, poświęconej głównie ofercie DAF w zakresie rozwiązań BDF, firma podała, że od roku 2017 do października br. udział jej pojazdów w rynku wzrósł z ok. 20 do 24,2%, zbliżając się do rekordowego poziomu z roku 2012, sięgającego blisko 25%. Najwyższy jest również obecnie udział pojazdów DAF w krajowym rynku podwozi trzyosiowych w segmencie powyżej 16 t, który przekracza 20%.
Nadwozie na wymianę
System BDF tworzą specjalnie przystosowane do tego rozwiązania podwozia, podnoszone i opuszczane w wymaganym zakresie na pneumatycznym zawieszeniu, oraz szereg wymiennych nadwozi, które są w miejscu za- i rozładunku odstawiane na rozkładanych podporach. W porównaniu z zabudowami stałymi system BDF oferuje szereg zalet, z których najważniejsza to maksymalne wykorzystanie pojazdów do celów transportowych. Dzięki wymiennym nadwoziom samochód nie musi już bowiem czekać na za- czy rozładunek. System wymaga jednak odpowiednio dużego placu, a także dużej precyzji i ostrożności podczas manewrowania. Zależnie od doświadczenia kierowcy, operacja załadunku nadwozia zajmuje najwyżej kilka-kilkanaście minut, łącznie z zablokowaniem zamków, złożeniem podpór i przygotowaniem pojazdu do drogi. Odstawienie trwa nieco krócej ze względu na łatwiejszy wyjazd spod nadwozia.
Duży skok
Interesującą ofertę w segmencie BDF posiada firma DAF Trucks Polska, która wspólnie ze spółką Gniotpol Trailers z Kurzni w woj. opolskim, czołowym producentem zabudów i nadwozi m.in. w systemie BDF, zaprezentowała ostatnio swoje nowe trzyosiowe podwozia 6x2 typu FAR z tylną osią wleczoną z pojedynczymi kołami oraz FAN z nową tylną osią kierowaną, znajdujące zastosowanie w seriach ciężarówek CF i XF. Podwozia DAF doskonale nadają się do przebudowy pod system BDF i nie wymagają specjalnej modyfikacji czy przestawiania fabrycznych elementów wyposażenia, co pozwala bez problemu wygospodarować m.in. miejsce na zamki BDF, blokujące nadwozie podczas jazdy, oraz obniża koszty całej adaptacji. Wśród elementów podwozia zwraca uwagę nowy kompaktowy system zawieszenia pneumatycznego EAS (Electronic Air Suspension), który zajmuje niewiele miejsca i zapewnia duży skok - podnoszenie w zakresie 180 mm i opuszczanie w zakresie 90 mm - ułatwiający załadunek i rozładunek nadwozi wymiennych. Nowe wersje ciężarówek CF i XF są poza tym wyposażone w najprzestronniejsze na rynku kabiny o szerokości wewnętrznej 2,2 m. Dzięki innowacyjnym rozwiązaniom, a także zoptymalizowanej konstrukcji układu napędowego nowe podwozia FAN 6x2 firmy DAF są lżejsze o 130 kg, co przekłada się na większą ładowność i przynosi według producenta oszczędność w ciągu roku rzędu 600 euro/pojazd oraz przyczynia się do niższego o nawet 8% zużycia paliwa, co generuje oszczędność na poziomie 3 tys. euro/pojazd. Dalsze obniżenie kosztów eksploatacji, odpowiednio o 250 i 1300 euro/pojazd, zapewniają przebiegi duże, międzyserwisowe wynoszące 200 tys. km oraz wiodący system zarządzania flotą DAF Connect.
Z dobrym skrętem
Jedną z większych innowacji w podwoziach typu FAN stosowanych w seriach CF i XF, nie tylko w systemie BDF, jest nowa skrętna tylna oś zapewniająca znakomitą manewrowość. Zastosowano w niej nowo opracowany elektrohydrauliczny układ kierowniczy EHS, o ok. 30 kg lżejszy od poprzedniego. Sterowanie jest bardzo dokładne, bo układ EHS na bieżąco oblicza optymalny kąt skrętu tylnych kół, na podstawie takich parametrów, jak rozstaw osi, kąt skrętu kół przednich, prędkość jazdy. Przy prędkości poniżej 25 km/h system zapewnia skręt proporcjonalny do skrętu kół przednich, gwarantujący maksymalne zacieśnienie toru jazdy, w zakresie od 25 do 45 km/h następuje stopniowa redukcja skrętu, a przy prędkości powyżej 45 km/h oś blokuje się w położeniu jazdy na wprost, co zapewnia maksymalną stabilność pojazdu i oszczędność paliwa. Bezobsługowy układ ma obecnie prostszą budowę i składa się z mniejszej liczby komponentów i czujników, co przekłada się na wyższą niezawodność oraz niższe koszty napraw i konserwacji. Jest wyposażony w pompę o zmiennej wydajności, włączającą się tylko podczas skręcania, co zapewnia niższe o 0,4% zużycie paliwa, które przy uwzględnieniu mniejszych strat na skutek tarcia ogumienia może być zredukowane łącznie o 1%.
fot.firmowe
Chcesz dowiedzieć się więcej? Czytaj aktualności techniki budowlanej - zamów:
Bezpłatny egzemplarz Prenumeratę
