Layher o przyszłości rusztowań i braku pracowników

Layher działa już od ponad 80 lat, a polski oddział zbliża się do trzydziestolecia obecności na rynku. Jak wygląda droga, którą przeszła marka?

Firma została założona w 1945 r. w Güglingen-Eibensbach. Początkowo produkowała m.in. drabiny i sprzęt wykorzystywany w rolnictwie, później rozwój został skierowany w stronę rusztowań. Ważnymi kamieniami milowymi były system ramowy Blitz z 1965 r. oraz modułowy Allround, wprowadzony w 1974 r. Jego kolejne generacje są ze sobą w pełni kompatybilne.

W 2013 r. pojawił się Allround Lightweight. Ograniczenie masy komponentów pozwoliło poprawić produktywność: przyspieszyć montaż, zmniejszyć obciążenie pracownika i zwiększyć efektywność transportu. Dzisiaj nie wystarczy więc dobry element - trzeba patrzeć na cały proces jego wykorzystania.

Produkcja Layher jest skoncentrowana w Niemczech, w trzech zakładach: Eibensbach, Güglingen i Cleebronn. Trzy zautomatyzowane cynkownie mają łączną zdolność około 2790 tys. ton rocznie, a kluczowe procesy są realizowane we własnym zakresie, co daje kontrolę nad jakością i powtarzalnością produkcji.

A jak rozwijał się polski oddział?

Jesteśmy w Polsce od 1998 r. Początkowo budowaliśmy rozpoznawalność marki, kompetencje techniczne, sprzedaż i logistykę. Firma zaczynała w Bielanach Wrocławskich, później działała w Jankach, a dziś jej siedziba znajduje się w Siestrzeni pod Warszawą.

Mamy pięć regionów handlowych, własny dział techniczny, logistykę i duże zaplecze magazynowe. Globalnie Layher działa w ponad 50 krajach i dysponuje ponad 140 centrami serwisowymi. Polska jest dla grupy istotnym rynkiem - oceniam, że znajdujemy się mniej więcej w pierwszej dziesiątce.

Zmienił się też zakres współpracy. Kiedyś producent rusztowań kojarzył się głównie z dostawą materiału. Dziś uczestniczymy w projekcie znacznie wcześniej.

Na czym polega to wsparcie?

Możemy przeprowadzić klienta praktycznie przez cały proces. Jeśli nie ma odpowiedniej dokumentacji obiektu, zaczynamy od skanowania i chmury punktów. Na tej podstawie powstaje projekt, w którym wcześniej można wychwycić potencjalne kolizje.

Wykorzystujemy m.in. LayPLAN CAD, środowisko Autodesk Revit i koncepcję Layher SIM - Scaffolding Information Modeling. SIM2Field pozwala przenieść model 3D bezpośrednio na budowę, a SIM2Field XR wspiera przygotowanie pracy, montaż i kontrolę konstrukcji.

Klient jeszcze przed rozpoczęciem robót wie, gdzie rusztowanie ma stanąć, jakiego materiału potrzebuje i jak będzie przebiegał montaż. To ogranicza błędy, przestoje i zbędne roboczogodziny. Coraz rzadziej wygląda to tak, że ktoś przywozi dwie ciężarówki rusztowania i dopiero na miejscu zastanawia się, co z niego zbudować.

Kim jest typowy klient Layher i gdzie widzi Pan największy potencjał wzrostu?

Przede wszystkim są to wyspecjalizowane firmy rusztowaniowe. My dostarczamy system i wiedzę techniczną, natomiast montaż pozostawiamy klientom.

Nasze rozwiązania pracują w budownictwie, energetyce, przemyśle produkcyjnym, stoczniowym, mostowym i eventowym. Największy potencjał na najbliższe pięć lat widzę jednak w szeroko rozumianym przemyśle. Elektrownia jądrowa, modernizacje energetyki, CPK i projekty infrastrukturalne będą wymagały ogromnych ilości sprzętu i pracy. I właśnie tutaj pojawia się największe ograniczenie.

Brak ludzi?

Tak. To będzie jedno z kluczowych wyzwań. Projekty są ogromne, ale liczba wykwalifikowanych pracowników jest ograniczona. Jeżeli kilka inwestycji ruszy jednocześnie, powstanie bardzo poważne wąskie gardło.

Podobną sytuację widzieliśmy przed Euro 2012. Duża liczba realizowanych równolegle projektów przyniosła presję czasową, wzrost kosztów i problemy firm, które nie zabezpieczyły kontraktów przed zmianami cen.

Dlatego nie powiedziałbym po prostu, że przed branżą są „tłuste lata”. Projektów może być bardzo dużo, ale pytanie brzmi, czy rynek będzie miał czym je wykonać. Najważniejszym zasobem stanie się człowiek.

A skoro ludzi będzie brakowało, rośnie znaczenie produktywności.

Zdecydowanie. Firmy muszą lepiej przygotowywać projekty i wybierać rozwiązania pozwalające wykonać tę samą pracę szybciej i mniejszym nakładem sił.
Jednym z przykładów jest Layher Lightweight. Lżejsze komponenty zmniejszają obciążenie pracownika, mogą zwiększyć tempo montażu do 10 proc. i wykorzystanie możliwości transportowych nawet o 12 proc.

Równie ważne jest jednak przygotowanie całego procesu - od projektu i listy materiałowej po logistykę i kolejność montażu. Dlatego rozmawiamy z klientami o TCO, czyli Total Cost of Ownership. Nie warto porównywać wyłącznie ceny jednego elementu. Droższy produkt może ograniczyć liczbę roboczogodzin, uprościć logistykę i przyspieszyć realizację, a w efekcie obniżyć koszt całego projektu.

Czy polski rynek jest już gotowy na takie podejście?

Technicznie jest rynkiem dojrzałym. Projekty są skomplikowane, a stosowane rozwiązania stoją na wysokim poziomie. Więcej zastrzeżeń mam do dojrzałości ekonomicznej.
Nadal trzeba budować świadomość, że cena pojedynczego elementu nie jest najważniejszym miernikiem opłacalności. Kiedy jednak klient przeprowadzi z nami projekt od początku do końca i zobaczy oszczędność roboczogodzin, sprawniejszą logistykę i wynik ekonomiczny, bardzo szybko zaczyna patrzeć na koszt inaczej. Rynek stopniowo przechodzi od improwizacji do planowania.

Drugim filarem tej zmiany jest bezpieczeństwo. Gdzie widzi Pan największe zagrożenia?

Jednym z najpoważniejszych jest mieszanie elementów różnych systemów. Projektant wykonuje obliczenia na podstawie dokumentacji konkretnego producenta i określonych parametrów wytrzymałościowych. Jeżeli później na budowie łączy się komponenty kilku producentów, pojawia się pytanie, czy rzeczywista konstrukcja odpowiada temu, co zostało policzone.

W przypadku niestandardowego rusztowania kluczowe są dokumentacja producenta i indywidualny projekt techniczny. Ostatecznie nie chodzi jednak o dokumenty, ale o bezpieczeństwo ludzi montujących rusztowanie i później na nim pracujących.

A poziom wiedzy?

Wciąż jest niewystarczający. Na studiach budowlanych rusztowaniom poświęca się zazwyczaj zaledwie kilka godzin, więc trudno mówić o gruntownym przygotowaniu. Później wiedzę zdobywa się głównie w praktyce.

Dlatego mocno angażujemy się w szkolenia. Pokazujemy prawidłowe i błędne rozwiązania oraz uczymy, na co zwracać uwagę podczas montażu i odbioru rusztowań. Przy coraz bardziej złożonych projektach znaczenie tych kompetencji będzie rosło.

Która realizacja najlepiej pokazuje możliwości systemów Layher?

Dobrym przykładem była tymczasowa kładka w Gdańsku, zbudowana w związku z przebudową Mostu Stągiewnego przez naszego klienta -  CUBE Techniki Rusztowaniowe. Konstrukcja zapewniała ruch pieszy na Wyspę Spichrzów, a jednocześnie musiała umożliwiać żeglugę, dlatego jej środkowa część była przesuwana w stronę nabrzeża.
Kładka miała 42 m długości i ważyła około 25 ton, a mechanizm otwierania oparto na wciągarkach linowych. Pokazała, że system rusztowaniowy może być podstawą bardzo nietypowych konstrukcji inżynierskich.

Podobnie jest z tymczasowymi zadaszeniami, które pozwalają osłaniać miejsca pracy, ograniczać wpływ robót na otoczenie i redukować hałas.

Który produkt najlepiej symbolizuje dzisiejszą ofertę Layher?

Zdecydowanie Allround. To uniwersalny system modułowy, z którego można budować bardzo różne konstrukcje.

W projektach przemysłowych ważne są m.in. rusztowania wiszące i podwieszane. W Allround Lightweight stojak z integralnym czopem może być stosowany zarówno w konstrukcjach stojących, jak i podwieszanych. Ogranicza to liczbę elementów i prac montażowych oraz zmniejsza ryzyko pomyłki.

Po raz kolejny wracamy więc do tej samej zasady: przewaga produktu nie wynika wyłącznie z parametrów, ale również z tego, ile czasu i pracy pozwala zaoszczędzić.

Jak przekłada się to na wyniki Layher Polska?

Rok 2025 był dla nas bardzo dobry sprzedażowo. Od kilku lat zwiększamy przychody i udziały rynkowe.

To nie jest wyłącznie efekt sprzedaży produktu. Duże znaczenie ma model współpracy: terminowa dostawa, wsparcie projektowe i techniczne oraz szkolenia. Jeżeli klient dzięki temu zdobywa kolejne projekty i rozwija własną firmę, rozwijamy się razem z nim.

Gdybyśmy wrócili do tej rozmowy za pięć lat, co najbardziej zmieni się na rynku rusztowań?

Główne kierunki już są widoczne. Po pierwsze - człowiek. Brak wykwalifikowanych pracowników zwiększy znaczenie systemów, które pozwalają pracować szybciej, lżej i bezpieczniej.

Po drugie - cyfryzacja. Firmy będą dokładniej projektowały, planowały logistykę i kontrolowały realizację, bo właśnie tam można znaleźć oszczędności i budować rentowność.
Po trzecie - bezpieczeństwo. Rynek będzie coraz mocniej wymagał stosowania kompletnych systemów zgodnie z dokumentacją.

Presja cenowa pozostanie, ale przyszłość nie będzie należała do tego, kto zaoferuje najtańszy element. Przewagę będzie miał ten, kto potrafi przygotować i przeprowadzić cały projekt w sposób przewidywalny, produktywny i bezpieczny.

Dziękujemy za rozmowę.