W firmie Kingspan wszystko kręci się wokół zbiorników

Firma Kingspan i jej europejskie oddziały przez nieco ponad pół wieku przeszły drogę od małej, rodzinnej irlandzkiej firmy do poważnego gracza nie tylko w budownictwie energetycznym, ale również lidera specjalizującego się w produkcji zbiorników na olej napędowy, AdBlue i nawozy płynne. Bez wątpienia jest to zasługa wysokiej jakości oferowanych produktów, stworzonych przy użyciu technologii rotomouldingu – czyli formowania rotacyjnego. Przyjrzeliśmy się, jak wygląda proces produkcyjny w coraz bardziej okazałej fabryce Kingspan Water & Energy w podpoznańskiej Rokietnicy.

Fabryka w Polsce działa od 2000 r. (rozbudowa zakładu w latach 2008-2009) - w tym czasie do klientów w naszym kraju trafiło ponad 30 tys. zbiorników Kingspan do bezpiecznego magazynowania oleju napędowego i opałowego, biopaliw, nawozów płynnych, wody oraz płynu AdBlue. O ilości realizowanych zamówień może chociażby świadczyć zapełniony plac wokół fabryki, z którego każdego dnia wyjeżdżają zbiorniki do różnych części nie tylko Polski, ale także Europy.

– Mamy naprawdę bardzo dużo zamówień, od kilku lat pracujemy praktycznie w trybie 24/7, z wyłączeniem przerwy technologicznej na przełomie lipca/sierpnia i krótkiego okresu w końcówce roku, który daje nam możliwość inwentaryzacji. Skala produkcji to obecnie ok. 6000 rozmaitych zbiorników miesięcznie
– mówi Krzysztof Sędziak, szef ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych zakładu w Rokietnicy.

W odpowiedzi na rosnące zapotrzebowanie na zbiorniki marki Kingspan, firma podjęła decyzję o rozbudowie fabryki, dzięki czemu możliwości produkcyjne zostaną podwojone.

Ziarnko do ziarnka

Perspektywy rozwoju podpoznańskiej fabryki są znaczące, ale na pewno nie zmieni się technologia i organizacja procesu produkcji. Wszystkie zbiorniki tak samo jak dotychczas będą powstawały z polietylenowego granulatu.

– Jest to idealny materiał, który jest wzbogacony o odpowiednie elementy, jak chociażby składniki przeciwdziałające promieniowaniu UV. Granulki rozdrabniamy na proszek - dzięki temu drobiny mają ten sam rozmiar i odpowiednio się obsypują w naszej maszynie bez konieczności stosowania dodatkowych procesów technologicznych. Gotowy proszek do zasypania formy uzyskujemy po dodaniu barwnika, najczęściej technologią suchego mieszania. Sprawdzamy dostarczany materiał na wstępie - każdą dostawę, co 25 ton - gdyż to definiuje nam cały proces technologiczny. Warto nadmienić, iż każda partia materiału jest opisana unikalnym numerem seryjnym, co pozwala w razie potrzeby, np. audytorowi, odtworzyć cały proces technologiczny
– wyjaśnia Krzysztof Sędziak.

Kolejny etap cyklu produkcyjnego może kojarzyć się z szeroko zakrojonymi działaniami w kuchni. Sproszkowane tworzywo zostaje bowiem załadowane do nieruchomej formy wykonanej ze stali nierdzewnej lub aluminium. Trafia ona do specjalnego pieca, w którym obraca się dwuosiowo, a cała maszyna pracuje niczym karuzela. Forma podgrzewana jest do momentu stopienia tworzywa, które dzięki zastosowanej technologii może się przykleić praktycznie w każdym miejscu.

Po osiągnięciu wymaganej temperatury forma zostaje wyjęta z pieca i umieszczona w komorze chłodzącej, gdzie cały czas się obraca.

– Jedyną technologią, która może z nami konkurować, jest technologia rozdmuchu, ale występują w niej pewne ograniczenia w stosunku do kształtu projektowanego wyrobu. W naszym przypadku ograniczeniem jest wyobraźnia projektanta, no i wymiary - wysokość pieca i sfera obrotu. W zakładzie w Rokietnicy mamy kilka maszyn tego typu - wśród nich jest największa maszyna rotomouldingowa w technologii „rock and roll” - pozwala nam przy tej technologii wykonywać zbiorniki o pojemności do 28 tys. litrów – mówi szef ciągłego doskonalenia. – Czas trwania całego procesu zależy od grubości ścianki zbiornika, którą chcemy uzyskać. Producenci zalecają temperaturę 190-210*C, dzięki czemu zbiornik może zyskać najlepsze właściwości wytrzymałościowe. Poniżej tej temperatury zbiornik byłby niedopieczony, a powyżej - spalony
– dodaje Krzysztof Sędziak.

Pełna kontrola

Jeśli mowa już o procesie produkcyjnym, niezwykle istotna jest kontrola jakości produktu - centrum dowodzenia czynności roboczych w tym zakresie sprawowany jest w świetnie wyposażonym laboratorium.

– Produkt po opuszczeniu maszyny musi zostać zważony, stanowi to punkt wyjścia do określenia, czy został odpowiednio wyprodukowany - czy masa zasypu była poprawna, a przebieg procesu pieczenia odbył się w optymalnych warunkach. Poza tym konieczny jest audyt wizualny - czy zbiornik nie ma jakichś odkształceń lub uszkodzeń. Do tego dochodzi test ciśnieniowy zbiornika oraz pomiar grubości ścian zbiornika, będący elementem jego certyfikacji, a także kontrola szczelności wszystkich elementów wtopionych w zbiorniku
– wylicza przedstawiciel firmy Kingspan.

Każdy ze zbiorników marki Kingspan wyposażony jest w specyfikację montażową - ułatwia ona nadzór nad bieżącymi zmianami dokonywanymi w zbiornikach oraz w komponentach do produkcji. – W każdej sytuacji jesteśmy w stanie odtworzyć historię zbiornika - po to zbieramy np. próbki surowców, które można w dowolnym momencie przebadać, czyli udowodnić prawidłowe przeprowadzenie procesu technologicznego.

Wprowadziliśmy system elektronicznego zbierania danych, które obejmują np. pomiar grubości ścianki w najbardziej newralgicznych punktach dla każdego zbiornika. Kosztuje nas to mnóstwo pracy, ale dzięki temu możemy zadbać o bezpieczeństwo użytkownika – argumentuje Krzysztof Sędziak.

Na rynku polskim każdy ze zbiorników o pojemności od 2,5 tys. litrów przechodzi kontrolę fabryczną oraz UDT. Z kolei możliwość dostarczenia na rynki zewnętrzne odbywa się na podstawie audytu, podczas którego należy wykazać, że przebieg procesu produkcji zbiorników Kingspan jest zgodny z wymaganiami danego rynku.

Firma Kingspan stosuje zintegrowany system zarządzania jakością, bezpieczeństwem i higieny, a przy tym ma szereg międzynarodowych certyfikatów, przyznanych m.in. przez brytyjski BSI, niemiecki DIBt czy holenderską KIWA.

– Na jakość wykonania, szczelność i barwę zbiornika dajemy 10 lat gwarancji, zaś na jego wyposażenie 2 lata. Przez 11 lat swojej pracy nie spotkałem się jeszcze ze zbiornikiem, który by się rozszczelnił bez udziału osób trzecich. W naszej firmie każde zgłoszenie o wycieku jest traktowane z najwyższym priorytetem. Taki zbiornik trafia do naszego zakładu, gdzie jest poddawany specjalistycznym badaniom. Sporządzana jest kompletna dokumentacja z oznaczeniem przyczyny uszkodzenia zbiornika. Nawet jeśli wina leży po stronie użytkownika, staramy się zwrócić mu zbiornik w jak najlepszej jakości - zwykle ponosi tylko koszty transportu
– podsumowuje Krzysztof Sędziak.