Mammoet pracuje przy budowie nowej elektrowni EnBW w Altbach/Deizisau

Nowy zakład powstaje tuż obok istniejącej elektrowni węglowej, która wciąż pracuje w ramach krajowych rezerw mocy. Z tego względu kluczowe było takie zaplanowanie działań, by zminimalizować zakłócenia i maksymalnie wykorzystać ograniczoną przestrzeń.

Dostawy w systemie just-in-time

Z uwagi na brak miejsca na placu budowy zastosowano metodę dostaw „just-in-time”, czyli precyzyjne dopasowanie terminów transportu do harmonogramu montażu. Największe elementy konstrukcyjne tymczasowo magazynowano w bazie Mammoet w Schiedam w Holandii. Stamtąd, po wcześniejszym przygotowaniu, przewożono je drogą wodną na specjalistycznych barkach wprost do Altbach.

Choć przy elektrowni znajduje się nabrzeże, nie mogło ono zostać wykorzystane. Jak wyjaśnia Andreas Franzke, starszy menedżer ds. sprzedaży w Mammoet: – To nabrzeże służy do dostaw węgla transportowanego drogą wodną i kolejową. Jego użycie zakłóciłoby pracę elektrowni. Dlatego zaproponowaliśmy budowę tymczasowego pomostu bezpośrednio przy miejscu montażu, co umożliwiło sprawny rozładunek i instalację elementów.

Dzięki nowemu pomostowi główny żuraw gąsienicowy mógł pracować bez przerw, co przyspieszyło montaż konstrukcji.

Montaż wymagających elementów

Na budowę trafiło wiele dużych i skomplikowanych części, m.in. moduły kotła odzysknicowego (HRSG), generator, turbina gazowa, transformator i moduły komina.

Największym wyzwaniem okazały się 15 modułów HRSG o długości 30 m i wadze od 80 do 250 ton. Jak tłumaczy Leonid Sinelnikov, kierownik projektu w Mammoet: – To bardzo elastyczne elementy, które nie tolerują żadnych odkształceń, dlatego musiały być utrzymywane w idealnie prostym położeniu. Każdy etap ich transportu i rozładunku został dokładnie zaplanowany.

Do ustawienia modułów z pozycji poziomej do pionowej wykorzystano dwa żurawie gąsienicowe – główny o udźwigu 1350 ton oraz pomocniczy 600-tonowy. Część operacji wymagała zgody lotniska w Stuttgarcie ze względu na wysokość wysięgnika.

Podczas montażu turbiny gazowej o mocy 400 MW pojawiło się dodatkowe wymaganie – idealne wypoziomowanie płyty bazowej. – To rzadko spotykane przy elementach ważących ponad 350 ton – zaznacza Sinelnikov. – Zastosowaliśmy siłowniki linowe, które pozwoliły na precyzyjne wypoziomowanie turbiny w trakcie podnoszenia.

Transport modułów komina, mierzących do 18 m wysokości i ważących 95 ton, również wymagał szczególnej organizacji. Choć odległość do pokonania wynosiła zaledwie 75 m, przygotowania trwały kilka tygodni. Elementy przewożono na samobieżnych platformach transportowych (SPMT), po uprzednim wykonaniu skanu 3D trasy.

Koordynacja i współpraca

Budowa odbywa się przy czynnym zakładzie, z udziałem wielu wykonawców. Kluczowe znaczenie miało więc precyzyjne planowanie i współpraca między zespołami.

Dzięki doświadczeniu w zarządzaniu projektami i inżynierii, Mammoet zapewnił płynny przebieg dostaw i montażu, co pozwoliło utrzymać wysokie standardy bezpieczeństwa i efektywności na każdym etapie realizacji.